三川风电“定海神针”成功植入海底国内海上风电最大直径Ⅲ型单柱嵌岩桩成功植桩

福州4月1日电 3月27日,福能三川风电传来好消息：莆田平海湾海上风电场F区项目首个单桩风机基础工程钢管桩顺利植入海底。该桩长62米、直径6.7米、重约740吨，是目前国内海上风电领域最大直径Ⅲ型单柱嵌岩桩。

负重前行 探寻对策

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“F37植桩经设计、监理复核，垂直精度为1.7‰，比设计3‰标准精度高出近一倍，我们成功啦！”连续20天在该海上嵌岩平台跟班的三川风电技术员蔡烨激动地在公司微信群里报告。

鲜花和掌声的背后往往是奋斗者在负重前行，项目建设者们也都同样经历了无数的艰难和挑战。“F37机位是我们中交一航局海上风电领域首个嵌岩单桩工程，同时也是目前全国最大直径嵌岩桩，可参考经验较匮乏，周边区域其他项目单桩嵌岩钻孔过程出现塌孔等问题，塌孔若不能解决将阻碍工程正常推进。”中交一航项目部总工梁博在技术交流会上如是说。

三川公司多次组织省水利电力设计院、施工、监理等单位召开单桩工程技术研讨会。中交一航成立技术攻关团队，并安排专人奔赴全国各地考察学习，与亨通华西钻机厂家及海洋工程公司交流嵌岩平台及快速成孔、护壁方案等。

单桩成孔

自主创新 攻坚克难

经综合分析论证，中交一航团队创新提出了“单桩嵌岩二级护筒防塌孔工艺”，即根据每个机位水深及可打入性差别，先打入外直径为合适的一级钢护筒，然后再进行钻孔作业；随后，套入二级钢护筒随钻机跟进至弱风化岩层，在达到设计深度后再沉入钢管桩，最后对桩底及外壁进行砼浇筑。

施工方案有了，然而转机往往和“碰壁”结伴前行，新的问题却出现了。“二级护筒”工艺属国内首创，无设计参数、无具体图纸、无现成方案可以借鉴。开工日期一天天逼近，项目部团队急得像热锅上的蚂蚁。中交项目部攻坚团队前往兄弟单位考察交流、翻阅国内外单桩嵌岩施工资料、BIM推演及技术论证会等，用尽一切办法寻找解决方案。

功夫不负有心人，经过反复尝试和不断实践，项目部采用试算法结合GRLWEAP打入性分析软件，经过详细分析验算，最终确定了护筒参数为外直径7.3米，重108吨。经过充分前期准备，F37单桩嵌岩于2019年12月22日正式开钻。依托一航局技术支撑，项目部团队与亨通海洋工程公司一起克服重重困难，单桩施工有条不紊推进。

两手抓 两手硬

“单桩工程是风机基础工程难点、关键点，事关整个项目是否能按期建成，工程一定要抓紧。”三川风电董事长江兴荣在每月工程例会上反复强调。为加快推进单桩进度，春节期间，三川公司项目部员工及中交一航项目部经理刘春等坚守岗位，组织持续对F37机位开展钻孔作业。

工程现场图

一场突如其来的新冠肺炎疫情在全国蔓延，三川公司迅速成立应急行动小组，坚持疫情防控和科学复工“两手抓、两手硬”，落实好值守人员及单桩钻孔作业人员的疫情防控措施。2月8日，F37单桩钻进时受阻，急需潜水员下水探摸排查隐患，然而节前潜水员已返回省外探亲。一方面工程吃紧需要紧急处理，一方面受疫情影响省外工人返岗有诸多困难。三川公司积极与当地政府对接协调，2月17日，5名潜水员从山东自驾车点对点返岗，经核酸检测合格后直接安置到海上作业平台，19日开始进行水下探摸作业，争取到宝贵的施工期。

“围绕这个单桩熬了多少个长夜、开了多少次会议，已经记不清了。我们团队创新采用C型尾钩和吊梁工艺，优化嵌岩单桩立桩工序，首创使用国内护壁工艺，取得4项国家实用新型专利，对解决钻孔过程塌孔风险及推进项目风机基础建设具有重要意义。有了这个成功经验，我们有信心在年内累计完成50个风机基础施工目标。”刘春信心满满地说。